Plastik enjeksiyon, granül halindeki plastik hammaddenin ısı yardımıyla eritilerek kalıba enjekte edilmesi ve soğutularak şekillendirilmesi işlemidir. Plastik parçaların imalatında kullanılan yöntemlerin başında plastik enjeksiyon yöntemi gelmektedir. Plastik enjeksiyon makineleri, bilgisayar sistemleri ile entegre çalışıp en yeni teknolojileri kullanarak üretim gerçekleştirir.

Plastik enjeksiyon makineleri çoğunlukla plastik ve ambalaj ürünleri, otomotiv, medikal, beyaz eşya, elektrik & elektronik gibi yüksek hassasiyetli, kaliteli ve hızlı üretimin hedeflendiği sektörlerin imalat sürecinde kullanılmaktadır.

Sıvı veya toz ürünlerin paketleme, ambalajlama, depolama ve nakliyesinde genellikle plastik şişe, kutu, kavanoz vb. ürünler kullanılmaktadır. Çeşitli plastik hammaddeleri (PET, PBT, PP, PVC) ısıtıp plastikleştiren ve bunları uygun bir kalıp içerisinde üfleme metoduyla şişirerek içi boş plastik kapları üreten makinelerdir.

İçi boş eşya terimi şişeler, tüpler gibi sadece ambalaj eşyaları ile sınırlı değildir. Tekneler, otomobil yakıt depoları, otomotiv yedek parçaları gibi teknik ekipmanlar da bu gruba dahildir.

Endüstriyel uygulamalarda kullanılan robot otomasyon sistemleri üç veya daha fazla programlanabilir ekseni olan, otomatik kontrollü ve yeniden programlanabilir sistemlerdir.

Endüstriyel robotik otomasyon sistemleri, işletmelerin verimliliğine (yüksek dayanıklılık, hız ve hassasiyet) direkt etki, işçilik, hammadde ve enerji maliyetlerinin optimize edilmesi ayrıca işçi sağlığının korunması gibi faktörlerin geliştirilmesinde önemli rol oynamaktadır. Endüstriyel robotların plastik makine, otomotiv, elektrik & elektronik, kimya, gıda gibi sektörler başta olmak üzere kullanım alanları oldukça yaygındır.

Endüstriyel standartlara uygun olarak tasarlanmış olan bu konveyörler hız ayarlanabilen yapısıyla birlikte makine ve robot otomasyonunu tamamlayan önemli bir parçadır.

Endüstriye soğutma sistemleri, ortamın sıcaklığının çevre değerlerine getirilmesi su ve/veya hava ile ısı değişimini kullanarak, fazla ısının uzaklaştırılmasında kullanılan sistemlerdir. Isıtma sistemleri ise plastik parça üretiminde kalıp/proses sıcaklık kontrolü ile ürün kalitesinin görselliğini (yüzey ve şekil bozukluğu) ve mukavemetinde etkili sistemlerdir.

Belli bir orandaki yan malzemeyi (boya, kırma hammadde vb.) ana hammaddeye karıştırmak için kullanılan cihazlardır. Bu ayar oldukça hassas cihazlarla ölçümlenebilmekte ve karışım kalitesi açısından önem arz etmektedir. Plastik prosesinin kendine has özellikleri, hammaddelerin farklı şekilleri (granül, toz, kırma, sıvı vb.), katılma oranları ve hassasiyetleri nedeniyle dozajlama işlemi farklı şekillerde yapılmaktadır.

Plastik sektöründe katkı maddelerin kullanılmasını ve dozajlama işleminin sebeplerini şöyle sıralayabiliriz; plastiğe estetik kazandırmak, sertleştirmek, renklendirmek, dayanıklılığını artırmak, esneklik verebilmek, maliyet azaltmaktır.

Plastik hammaddenin yapısal ve görsel özelliklerine ulaşabilmesi için ürün haline gelmeden önce bünyesindeki nemi atması ve bazı kurutma işlemlerinden geçmesi gerekmektedir. Cinsine, ortam şartlarına ve ambalaj şekline bağlı olarak her türlü hammaddenin plastik makinesinde işlenmesinden önce kurutulması zaruridir.

Genel kullanımlı hammaddelerin kurutma sistemleri daha basit olurken termoplastik olarak adlandırılan hammaddeler için daha detaylı kurutucular seçilmelidir. Termoplastik olarak adlandırılan mühendislik plastikleri ile enjeksiyon, ekstrüzyon, şişirme vb. tekniklerle üretim yapan firmaların en önemli aşamalarından biri hammadde kurutma işlemidir.

Toz, granül vb. formda hammaddelerin taşınması için kullanılan hammadde taşıma sistemleri plastik enjeksiyon ve extrüder makinelerinin kullanımına uygun ve çeşitli kapasitelerde taşınacak ürünün cinsine (katı akışkanın tipine) göre farklılıklar göstermektedir. Hammadde taşıma sistemleri granül polimerin makineye otomatik olarak dağıtılmasını sağlar.

Plastik kırma makineleri, enjeksiyon, şişirme veya ekstrüzyon makinelerinde üretilen plastik parçaların ve firelerin merkezi olarak kırılması amacıyla kullanılmaktadır. Geri dönüşüm, plastik üretim tesislerinde üretim verimliliğini ve maliyetlerini etkileyen önemli faktörlerden biridir. Bu noktada plastik mamullerin geri kazanımında plastik kırma makineleri sıkça kullanılmaktadır.

Üretim esnasında kullanılan malzeme çeşitliliğinin artması, plastikle beraber kullanılan metal uygulamaların artması ve bunların geri dönüşümünün yaygınlaşmasıyla beraber metal dedektörler kullanılmaktadır. Metal ayırma sistemleri, üreticilere plastik sanayisinde makine & ekipman koruma, üretim güvenliği ve verimliliği artırma noktasında fayda sağlamaktadır.

Birden fazla hammaddenin birleşmesini ve homojen olarak karışmasını sağlayan sistemlerdir. Hammadde karıştırma sistemleri özellikle plastik üreticilerinin birden fazla hammaddeyi birbirine karıştırmak ya da bir ürüne boya katılacaksa ürünün eşit miktarda karışmasını sağlamaktadır.

Hastek Plastik Sistemleri, yüksek performanslı granül ekstrüderleriyle plastik geri dönüşüm ve üretim süreçlerine yenilikçi çözümler sunmaktadır. Çevresel sürdürülebilirliği destekleyen ve enerji verimliliği sağlayan bu makineler, kullanıcı dostu tasarımlarıyla işletmelerin üretim maliyetlerini düşürürken kaliteyi artırır. Hastek’in teknoloji odaklı yaklaşımı, müşterilerine granül ekstrüderlerinde güvenilirlik ve üstün performans garantisi sunar.

Hastek, farklı plastik türlerini işleyebilen geniş ürün yelpazesiyle her sektöre özel çözümler üretmektedir. Ayrıca, satış sonrası teknik destek hizmetleriyle müşterilerinin süreçlerini kesintisiz ve verimli bir şekilde sürdürmelerine olanak tanımaktadır.